Flexodrucklinien wurden entwickelt, um flexible Verpackungen in einer Vielzahl von Farben und Oberflächen mit hohen Geschwindigkeiten herzustellen. Statische Aufladungen können Sie erkennen, wenn Sie sich einem Stapel oder einer Rolle nähern oder wenn Sie Funken als Entladungseffekt sehen. Statische Aufladungen können in zahlreichen Abschnitten des Flexoprinting-Prozesses zu Problemen führen.
Durch das Entladen der Bahn direkt nach dem Abwickeln wird verhindert, dass eine statische Aufladung Staubpartikel aus der Umgebung anzieht und der Bediener beim Annähern an die Bahn Stromschläge erleidet.
Wenn das Material eine Corona-Oberflächenbehandlung passiert und eine massive statische Aufladung des Materials erzeugt wird, wird ein Entladeabschnitt (in Close Loop Feedback; CLFB) empfohlen. Oft wird der Druckbereich aufgrund der Verwendung von Lösungsmitteln als Ex-Bereich spezifiziert.
Statische Aufladungen auf dem Material können als mögliche Zündquelle wirken, die zu einem Brand führen kann. Das Neutralisieren, bevor das Material die Drucktrommel berührt, erfolgt durch einen ATEX-zertifizierten Antistatikstab, z.B. den Performax IQ Easy EX.
Innerhalb des Druckbereichs läuft das Material über mehrere Walzen und die statische Aufladung wird neu erzeugt. Unmittelbar nach dem Lösen des Materials von der zentralen Trommel wird das Material erneut durch ATEX-zertifizierte Antistatikstäbe neutralisiert. Die Verschmutzung der Ionisationsstäbe ist ein Hauptproblem in der Ex-Druckumgebung, daher wird der Wirkungsgrad der von ATEX zugelassenen antistatischen Stäbe vom Simco IQ Manager System überwacht. Wenn der Wirkungsgrad einen vordefinierten statischen Wert unterschreitet, warnt der IQ Manager den Bediener automatisch, dass es an der Zeit ist, die Ionisationsstangen zu reinigen.
Nach dem Druckbereich lädt sich das Material im Trockner wieder auf. Optionale Antistatikstäbe können die statische Aufladung neutralisieren, bevor das Material zum nächsten Abschnitt übergeht.
Am Aufwickler sind Ionisationsstäbe installiert, um das Material während des Wickelns zu neutralisieren. Dies verhindert auch mögliche elektrische Schläge für den Bediener, der den Walzenwechsel durchführt. Ein weiterer Effekt, der durch Entladen des Materials verhindert werden kann, ist der Teleskopeffekt auf der Endrolle.
Inline-Messungen und Datenaufzeichnungen der statischen Ladungspegel während des Wickelns können für die Qualitätsberichterstattung verwendet werden. Das IQ Manager System kann über eine Feldbusverbindung direkt an die SPS der Flexodruckmaschine angeschlossen werden. Eine Alarmfunktion warnt den Bediener, falls die statische Aufladung eine gefährliche Stufe erreicht. Auf diese Weise liefert das IQ Manager-System alle wichtigen Informationen, um ein schnelles, qualitativ hochwertiges und wettbewerbsfähiges Flexoprinting zu ermöglichen.
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